La fonderie moderne exige des outils de finition précis, durables et respectueux de l’environnement. Le disque abrasif en diamant soudé sous vide développé par Henan Youde Superhard Tools Co., Ltd. répond à ces exigences avec une performance exceptionnelle dans cinq scénarios industriels spécifiques. Grâce à une technologie de soudage avancée (température contrôlée à 850–950 °C, pression sous vide < 10⁻³ mbar), ce disque offre une durée de vie jusqu’à 3x plus longue que les modèles traditionnels, tout en réduisant les coûts opérationnels de 22 % selon nos clients en Europe du Nord.
Dans les lignes de production de pièces en fonte, l’élimination manuelle des bavures est souvent chronophage. Avec un disque à diamant soudé sous vide, les entreprises peuvent réduire le temps de traitement de 40 % (étude interne sur 5 usines en France). La surface finale atteint une rugosité Ra ≤ 3,2 µm — idéal pour les pièces destinées à l’assemblage mécanique ou à la peinture.
Grâce à une géométrie de coupe optimisée (angle d’attaque de 15° ± 2°), le disque permet de travailler même les contours internes ou les angles droits sans risque de déformation. Une usine de moteurs en Belgique rapporte une baisse de 30 % des rejets après adoption de cette solution.
Le processus de soudage sous vide garantit une fixation homogène du diamant, minimisant les vibrations (mesurées à < 0,5 mm/s) et les particules fines (< 5 µm). Cela améliore directement la qualité de l’air dans les ateliers — un facteur crucial pour le respect des normes européennes comme la directive REACH.
Contrairement aux disques classiques qui nécessitent un changement toutes les 4–6 heures, ce modèle peut fonctionner jusqu’à 12 heures sans perte de performance. Un client en Allemagne a signalé une réduction de 60 % des arrêts imprévus liés à la rupture de disque.
Le disque est compatible avec les robots industriels (Fanuc, Kuka) grâce à son profil standardisé ISO 720-1. Une usine de pièces automobiles au Canada a augmenté sa productivité de 18 % en remplaçant ses anciens outils manuels par cette solution automatisée.
Un cas concret : Une fonderie française spécialisée dans les pièces de moteur a réduit ses coûts de main-d’œuvre de 15 000 €/mois après avoir intégré ces disques. L’investissement initial a été amorti en 4 mois.
En choisissant un outil de haute performance comme celui-ci, les fabricants ne gagnent pas seulement en efficacité — ils investissent dans une transformation durable de leur processus de production. Chez Youde, nous accompagnons chaque client avec une formation technique personnalisée et un support post-vente rapide (réponse sous 24 h).
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